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渗水严重的话，就需要开闸放水，降低水位，然后对渗水部位进行修补，必要时还应提前疏散下游居民，以防意外。
如果渗水不严重的话(几乎每个混凝土大坝都有很多细小的裂缝)，只要其情况不继续恶化，一般而言，做一些简单的修补即可，但是对裂缝的情况要加强监视。
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二、大坝渗漏处理方案的探讨与确定
1、渗漏检查与原因分析2001年3月，根据会议讨论意见，设计布置了四个Φ75mm斜穿缝面的检查孔，其中检1#、检3#在坝顶▽83m，检2#、检4#在墩尾？62m平台。五月又做了大量的补充检查及嵌缝工作，并在顶坝▽83m增布检5#～检8#4个检查孔。嵌缝检查。
通过大量的检查工作，初步分析判断：
①闸室砼无明显砼裂缝；
②坝体廊道内检查，固结、帷幕防渗效果较好，排水孔出水量较小，小于设计标准，坝体砼与基岩胶接是好的。通过基岩层面和裂隙向横缝渗漏的可能性不大。
③根据检测资料分析，横缝漏水的原因，极有可能是坝体横缝两道止水片局部破损，导致止水失效或两道止水片附近砼浇筑不密实而发生绕渗。
2、处理方案的提出与选择通过两个多月的检查摸索和原因分析，提出了以下五种处理方案：
①斜穿缝面钻孔化灌方案：该方案是对有外漏的部位进行凿槽贴橡皮，用环氧嵌缝阻浆；利用已有的斜穿缝面的检查孔作为灌浆孔，并在坝顶▽83M和墩尾▽62M平台增布斜穿缝面且高程不同的灌浆孔灌DH-814聚氨酯快速堵漏胶。该方案的优点是采用化学灌浆工艺，操作简便；缺点是全缝面灌注，坝体横缝可能失去伸缩作用；堵漏效果不一定可靠；还可能由于灌浆压力，导致闸墩结构的破坏。
②骑缝化学阻渗塞方案：首先在坝顶止水片下游近处钻垂直骑缝孔，利用已有的嵌缝措施阻水，降低缝面渗流速度，用速凝化灌材料注入骑缝钻孔中，形成阻渗塞止水。该方案优点是只灌钻孔，施工工艺简单；减少通过缝面流失的浆量，处理造价低；缺点是钻孔精度要求较高，一旦发生偏离，则难以保证阻水效果。
③上游横缝水下灌浆：利用水下施工技术，在上游面横缝凿槽嵌缝，粘贴一层防渗材料，并埋设灌浆管，对止水片到上游面的横缝区域灌化学材料，形成一道新的止水带，联合阻止库水进入横缝。该方案直接有效，有较强的针对性，缺点是：上游面凿槽粘贴，必须清挖直至基岩，水下施工工作量大；工艺复杂；水下作业质量难以保证；处理成本较高；且本工程上游面至止水片距离较长，灌浆工作量大。
④泥青灌注桩止水：泥青灌注止水法，简单地说就是先将沥青改性加热至200o～230oC使之成为流动状态，用一双层保温管将热沥青送至孔内，形成止水沥青柱。该方法直观、堵漏效果好。缺点：操作工艺复杂，尤其是在水温较低的动水条件下，难以保证孔内温度不低于170℃；其次是施工安全问题突出；三是随着热沥青液面上升，保温管不断上提，拆卸困难；会产生段与段之间不连续现象；四是处理造价高。
⑤放空水库，凿槽嵌缝止水法：该方法是放空水库，在横缝处清淤，对全缝凿槽、嵌缝、表面粘贴防渗材料。优点是堵漏止水可靠，缺点是减少发电经济损失大，处理造价高。
开始处理时，按第一方案，在10-11坝段横缝实施，并已钻了部分灌浆孔，同时研究第二方案。随着检查工作的深入，建设公司分析研究了国内外相关工程实例和资料，从技术、经济的角度反复比较论证，最后停止第一方案施工，改用第二方案，即骑缝化学阻渗塞方案。
采用化学阻渗塞方案，首先应确定骑缝位置及孔径。高坝洲水电站大坝每道横缝均设有两道止水片，两道止水片之间的距离为0.4m或0.6m.钻孔位置选择有两种，一是选在两道止水片之间，考虑到止水片安装出现偏差或钻孔偏斜，则会对止水片造成进一步破损，且由于止水片在垂直面呈折线布置，钻孔无法深入基岩，故被放弃；二是选在止水片下游近处，不会伤及止水片。其次是确定孔径，孔径过小，由于砼施工中横缝出现左右偏移，不能保证钻孔骑缝效果和阻渗塞的有效厚度；孔径过大，会增大造价。经分析，确定在止水片下游0.5m和2.0m处的横缝上布置φ219mm垂直骑缝钻孔。为保证钻孔高精度的孔斜率，选定湖南中南岩土工程有限公司。该队伍正是在三峡工程中负责倒垂孔施工的，具有倒垂孔施工经验。
三、堵漏材料选择与实验处理方案确定后，堵漏材料的选用就是该方案的关键技术问题。化学阻渗塞应具备四个主要性能：一是具有膨胀性，保证阻渗塞塞紧塞牢；二是能适应伸缩缝反复开合变形，具有一定的弹性和柔韧性；三是能在水中快速凝固，不被渗流水冲蚀带走；四是固结体的抗渗性能满足设计防渗要求。根据这些要求，显然只有水溶性弹性聚氨酯材料可供选择，其他如水泥、环氧等干缩性材料均不合适。设计单位推荐采用DH-814聚氨酯快速堵漏胶基本符合设计提出的上述四种主要性能要求，且在葛洲坝工程以及本工程砼裂缝处理与堵漏施工中均采用过。
凝胶时间几十秒～数十分钟固结全抗分流 0.3Mpa24小时不渗水
为了减少浆液流失降低造价，改进固结体质量，选取合适的凝胶时间，我们做了多次现场实验：一是确定凝胶时间，二是掺粘土粉试验，试验证明掺10～15%的粘土粉后所形成的复合材料，凝胶时间可缩短为15～20分钟，而且不沉淀，不离析，遇水后还可改善膨胀特性。通过上述试验准备，为堵漏灌浆顺利形成阻渗塞打下了良好基础。
四、钻孔灌浆工艺与施工化学阻渗塞是用普通钻孔灌浆工艺来实现的。
其施工工序：开孔→埋孔口管→钻孔→测斜→打捞孔底残留物→钻孔验收→注水试验→孔内电视→灌浆→检查→封孔等。孔斜率按要求达到孔深的1‰。11-12坝段横缝的灌1#与灌2#孔均钻到廊道顶部以上0.5m终孔，孔深40.5m，相应高程为42.5m，距建基面10.5m；10-11坝段横缝的灌1#与灌2#孔深入基岩0.7m，孔深52.7m.实际钻孔偏斜率5cm，造孔质量完全满足设计要求。钻孔验收后进行简易注水试验和孔内电视，了解漏水量大小和渗漏位置；根据渗漏量大小确定浆材的凝胶时间和备浆量。因灌浆孔是骑缝一次造孔，所以灌浆采用全孔自流式注入法，即把灌浆皮管插入孔底，以浆赶水，迂水固化；注浆时随着浆面的上升，提升皮管，始终保持皮管出口在浆面以下2～4m左右，让自由发泡区段与浆面同时上升，从而保证浆柱充填饱满密实和整体连续。为此，施工中采取了以下几条主要措施：
①灌浆前对机械设备进行检查维修保养，并用水试灌，在确无机械故障和管道畅通时，方可开灌；
②灌前作好材料凝胶时间试验工作。测定水温(一般在16oC左右)、气温(一般在30℃～35℃左右)等；检测粘土粉细度及计算配比；量具、量杯、泵称、搅拌器具等，准备齐全。
两条横缝共钻四个骑缝孔，造孔进尺186.4m。处理分两次进行，第一次是在2001年8-9月分别对两条横缝的下游侧的钻孔(2#)进行灌注。11～12坝段2#孔采用DH-814纯浆液灌注，10-11坝段2#孔采用DH-814掺10-15%粘土粉灌注。灌浆结束后15天，对11-12坝段2#打一斜穿灌2#孔的检查孔，孔径为Φ168mm，孔深20.50m，相应高程为62.50m，进行注水检查，注水率为116.5L/min，并对检查孔进行灌浆，浆材中掺入10%的粘土粉；灌浆结束3天后，又对检查孔扫孔，再次做简易注水试验，注水率为51L/min，接着进行复灌封孔。同时进行芯样观察：发泡区从上到下呈渐变状态，越下越密实，固化胶结越好，固化体刚性较大，浸水膨胀甚小。
第一次处理两个灌2#孔 ，灌浆进尺93.2m，灌入浆材7122kg.11-12坝段检1#孔深20.50m，灌入浆材1008kg.灌浆结束50天后，对缝面漏水量进行测定。
通过注水试验与灌后渗漏量变化观测，发现钻孔注水时，缝面张开，漏水量明显增大，灌浆时也是如此；待注水、灌浆结束若干天后，漏水量开始逐渐减少。原因可能是一方面坝体恢复弹性变形比较缓慢，缝面逐渐闭合有一时间过程，
由于库水温度较低，灌浆材料在孔内凝胶固化速度、凝固体膨胀速度较缓慢。
五、第二次处理2002年元月，由于温度下降，坝体、段缩，缝面断开，原缝面渗水最有所增加，11-12坝段漏量最大达到43 L/min.据分析，可能采用的DH814聚氨酯快速堵漏胶刚性较大，弹性不足，遇水膨胀性能较差，阻渗塞不能适应缝的伸缩变形的原因。因此，在2002年元月3日，对两个坝段1#孔改用华东勘测设计研究院生产的LW-Ⅱ型水溶性聚胺酯材料灌注，灌注工艺与原先的基本相同，灌后约10分钟，缝面基本停止漏水，取得了良好的堵漏效果。
注：实际灌浆处理时可能需要添加固化剂等助剂，性能指标略有变化。
六、结语
高坝洲水电站10-12坝段两条横缝漏水处理工作于2002年3月全部结束，经第一次处理渗漏量由原来的180L/min，减少到1 L/min以下。第二次处理后，已经基本不漏，防渗效果明显，选用渗缝化段阻渗塞方案是成功的。
采用骑缝孔处理大坝横缝漏水的方法，在其他工程已有先例，但由于高坝洲工程大坝漏水的横缝结构特殊，处理较为复杂，只有采用弹性较好的材料才能达到更好效果，采用LW-Ⅱ型水溶性聚氨酯材料处理大坝伸缩缝的渗漏比DH814聚氨酯快速堵漏胶更为合适。
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严重的话，建议开闸放水，降低水位，然后对渗水部位进行修补，必要时还应提前疏散下游居民，以防意外。如果渗水不严重的话，只要其情况不继续恶化，一般而言，做一些简单的修补即可，但是对裂缝的情况要加强监视。
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、渗漏检查与原因分析2001年3月，根据会议讨论意见，设计布置了四个Φ75mm斜穿缝面的检查孔，其中检1#、检3#在坝顶▽83m，检2#、检4#在墩尾？62m平台。五月又做了大量的补充检查及嵌缝工作，并在顶坝▽83m增布检5#～检8#4个检查孔。嵌缝检查。
通过大量的检查工作，初步分析判断：
①闸室砼无明显砼裂缝；
②坝体廊道内检查，固结、帷幕防渗效果较好，排水孔出水量较小，小于设计标准，坝体砼与基岩胶接是好的。通过基岩层面和裂隙向横缝渗漏的可能性不大。
③根据检测资料分析，横缝漏水的原因，极有可能是坝体横缝两道止水片局部破损，导致止水失效或两道止水片附近砼浇筑不密实而发生绕渗。
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