希望可以帮到您:湿法脱硫石膏经脱硫石膏专用设备压力强制压缩成型,不添加任何粘结剂,产品纯度得到保证。 直接造料,无需后续干燥过程、更有利于现有生产流程的衔接和改造。 颗粒强度高,适合各种运输,减少包装成本,提高产品运输能力;经过造粒后的湿法脱硫石膏 不堵料、进入水泥磨机后,不粘磨,解决了脱硫石膏下料困难,堵料严重,进入磨机后粘磨、影响磨机产量等问题; 脱硫石膏造粒机 结构紧凑、维修方便、操作简单、工艺流程短、能耗低、效率高、故障率低。主要传动部件均采用优质合金材料,大大提高了耐磨损及耐压能力,使该机具有较长的使用寿命。
脱硫石膏在水泥基材料中的应用是大规模处置利用脱硫石膏的重要途径。研究表明,脱硫石膏不含对水泥基材料性能有负影响的杂质,适宜作水泥基材料添加剂。脱硫石膏中含有部分未反应的CaCO3和部分可溶盐,如K+、Na+盐,这些杂质的存在有利于加速水泥水化,激发水泥混合材或混凝土掺合料活性的充分发挥,加之脱硫石膏细度大,在水泥中能与水泥颗粒和混合材颗粒充分接触,迅速发生反应,能有效调节水泥凝结时间。对于矿渣水泥、粉煤灰水泥和复合水泥,脱硫石膏既是缓凝剂,同时又是混合材水化时的硫酸盐激发剂,其中含有的CaCO3对水泥硬化浆体的结构与性能也有改善作用。只是因为含水率比天然石膏大,故需要将石膏投料口处的设备作一些调整,或者将原状脱硫石膏造粒,即先自然干燥,然后预热烘干,最后得粒状脱硫石膏。试验表明,这种造粒方式虽然使得脱硫石膏的成本提高了5~10元/吨,但此粒状脱硫石膏能够正常调节水泥的凝结时间,水泥性能正常发展,水泥强度、凝结时间等指标均达到国家有关标准。目前我国水泥年产量已达9亿多吨,以掺入3~5%的二水石膏作为缓凝剂计算,每年需使用3000多万吨的石膏,而目前几乎100%添加天然石膏。当然,水泥厂由于设备、工艺原因不可能全部使用脱硫石膏。即使如此,只要达到30%的份额,就可以年消耗脱硫石膏900万吨。(河南省巩义市科威机械厂)
造粒机工作原理:一个成形轮和一个脱气轮,脱气轮用于抽掉物料中含有的空气,成形轮则用来挤压成形。
技术特点:
1、更改了螺杆的造型设计,加大了螺杆间的螺纹间距在加热时能够使塑料在机筒内充分的塑化熔融;采用变径式,在技术上增加了螺杆的相对使用寿命;材料上采用高强度38CrMoAlA提高了整个机器的性能。
2、机筒的设计采用45#钢经过精细加工后淬火处理具有较高的硬度和一定的耐磨耐腐蚀性能,并且在进料端出设置有一定大小的槽孔,方便进料。
3、加热系统由加热圈组成,分开分布在机筒外,均匀对机筒内的材料进行加热塑化,通过电柜上仪表控制,形成自动调节设定温度的变化。
4、为了达到机筒内温度的稳定,设计上在机筒底部增加了冷却风机,通过温度的自动控制当温度过高时自动冷却,增加了机筒温度稳定性。
你好,经过造粒后的湿法脱硫石膏 不堵料、进入水泥磨机后,不粘磨,解决了脱硫石膏下料困难,堵料严重,进入磨机后粘磨、影响磨机产量等问题; 脱硫石膏造粒机 结构紧凑、维修方便、操作简单、工艺流程短、能耗低、效率高、故障率低。主要传动部件均采用优质合金材料,大大提高了耐磨损及耐压能力,使该机具有较长的使用寿命。希望我的回答对你有所帮助
湿法脱硫石膏经脱硫石膏专用设备压力强制压缩成型,不添加任何粘结剂,产品纯度得到保证。 直接造料,无需后续干燥过程、更有利于现有生产流程的衔接和改造。 颗粒强度高,适合各种运输,减少包装成本,提高产品运输能力;经过造粒后的湿法脱硫石膏 不堵料、进入水泥磨机后,不粘磨,解决了脱硫石膏下料困难,堵料严重,进入磨机后粘磨、影响磨机产量等问题; 脱硫石膏造粒机 结构紧凑、维修方便、操作简单、工艺流程短、能耗低、效率高、故障率低。主要传动部件均采用优质合金材料,大大提高了耐磨损及耐压能力,使该机具有较长的使用寿命。特点;1、无需任何添加剂,湿法脱硫石膏直接造粒。2、颗粒强度可以调整。通过调节压辊的压力,控制成品强度。3、无需干燥,直接造粒,造粒完成以后直接包装或者运输。4、成品产量高。
工作原理:热空气由入口管以切线方向进入干燥室底部的环隙,并螺旋状上升,同时,物料由动力机器带动,强制压缩成型,不添加任何粘结剂,让湿法脱硫石膏直接造粒。希望的回答对你有帮助