装修选半包还是全包好？10秒估算一下

1、材料要求1.1石料1.1.1砌体工程的石料应质地坚硬，不易风化，无裂纹。石料场需经试验室作片石强度试验并合格后选定。1.1.2涵洞所需片石形状应大致方正，无峰棱凸角，最小面尺寸不小于15cm。定位石选用表面平整并经麻锤切锤加工过的石料，厚在20～40cm之间，长度要求丁向在25cm以上，顺向要求大于丁向20～30cm。镶面石要求一面表面平整，且其周边必须切割或修整成4～6边的多边形形状，每边必须保持大致的顺直度，且应利于砌筑时的相互搭配，镶面石断面方向必须丁顺搭配砌筑，丁向长度不小于20cm，顺向长度不小于40cm。1.1.3   片石表面应干净，无风化，无泥土，无污渍。1.1.4涵洞外露面采用自然片石砌筑，用作镶面的片石外露表面稍加修凿，使其平整度不超过2cm；片石的周边采用切锤加工，使得片石外露面在各个方向都垂直于周边面。1.2砂砂应采用中(粗)砂。1.3砌筑砂浆根据实验室提供的设计配合比，在现场测定砂的含水量后，换算出砂浆施工配合比，开出施工配合比通知单，并现场标示。施工中必须严格按标示的施工配合比拌制，所用水泥、细骨料、外加剂等不可擅自使用未交底的材料。砂浆的拌制采用砂浆搅拌机现场拌制，搅拌前各种原材料应根据施工配合比准确计量。根据施工能力，一次搅拌砂浆量不宜超过2.5小时的砌筑用量，以免砂浆存放时间过长导致失水、结块。水泥砂浆搅拌时，自投料完成算起，宜连续搅拌不少于2分钟，当采用水泥粉煤砂浆和掺用外加剂的砂浆时，搅拌时间应为3～5分钟，以获得最佳的和易性和稠度。采用直观法判定：拌和好后的砂浆用手能将砂浆捏成小团，松手后不松散，指缝不出浆为佳。砂浆应随拌随用。当基础距离拌合场高差较大，用铁皮卷成半圆状作为砂浆溜槽，以防止砂浆因为高差超过两米的情况下离析。一般情况下，砂浆运输采用人工运输。当在运输或贮存过程中发现离析、泌水等现象时，砌筑前应重新拌和。已凝固的砂浆不得使用。1.4材料储存1.4.1不同材料应分类堆放，且不能沾泥，并插上标志牌。1.4.2钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格以及进场时间批次分批验收，分堆存放，不得混杂。露天堆放时，底部要垫高，上面用防雨布遮盖。1.4.3水泥堆(存)放应根据拌合机械位置搭棚堆(存)放，水泥棚应做好防雨、防洪以及防潮等。2、施工工艺2.1砌筑工艺2.1.1开始砌筑前，对于石质基底或基础用水润湿，砌筑用片石也须用水湿润。2.2.2砌体采用挤浆法分层、分段砌筑。分段位置设在沉降缝或伸缩缝处，两相邻段的砌筑高度不得大于120cm，分层水平砌缝应大致水平。各砌块的砌缝应相互错开，砌缝应饱满。2.2.3各砌层应采用先砌外圈定位砌块，并与里层砌块交错连接在一体，一般采用一顺一丁或两顺一丁的砌筑方式，其中丁石伸入里层砌体不得低于40cm。定位砌缝应铺满砂浆，不得镶嵌小石块。镶面石断面方向必须丁顺搭配砌筑，丁顺长度界限为30cm，丁石与顺石搭配在1/3～1/2之间砌筑，在镶面石面严禁用小于15cm以下的片石塞缝。2.2.4定位砌块砌完后，应先在圈内底部铺一层砂浆，其厚度应使石料在挤压安砌时能紧密连接，且砌缝砂浆密实、饱满。砌筑腹石时，石料间的砌缝应互相交错、咬搭，砂浆密实。石料不得无砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆；石料应大小搭配，较大的石料应以大面为底，较宽的砌筑缝可用小石块挤塞。挤浆时可用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有空隙。2.2.5砌筑高度过半后应计算剩余层数，搭配好用料，砌筑到顶后应控制好顶面标高。2.2.6砌体表面砌缝采用凹缝，凹缝宽度统一设置成1.5cm，深1.0cm。勾缝前将砌缝内的干硬砂浆凿深2～3cm并用扫把清理干净，勾缝前用水湿润整个砌体面积，尤其是缝隙间更要湿润透。勾缝时采用特制的勾缝器进行，将勾缝水泥填满缝隙后，用勾缝器从一端紧压平抹，使勾成的缝平顺、光滑，满足宽度、深度要求，勾缝完成后要及时进行砌体表面清理，做到勾缝无毛边，砌体表面无污染。强度不得低于砌体所用的砂浆强度。2.2.7砌缝应控制在3cm左右,   砌体表面与三块相邻石料相切的内切圆直径不得大于7cm，两层间的错缝不得小于8cm。2.2钢筋工程2.2.1钢筋加工2.2.1.1钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。钢筋应平直，无局部折曲。加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。当利用冷拉法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：I级钢筋不得大于2%；Ⅱ级、Ⅲ级   钢筋不得大于1%。2.2.1.2弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)。2.2.1.3用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩(半圆形、直角形或斜弯钩)；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。2.2.1.4钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。2.2.2钢筋接头2.2.2.1钢筋的接头，应符合设计要求。当设计无要求时，热轧钢筋均采用双面焊缝搭接焊。2.2.2.2焊缝高度应等于或大于0.3d(d为钢筋的直径)，并不得小于4mm，焊缝宽度应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。进行搭接焊时，搭接长度应等于或大于钢筋直径的4倍(I级钢筋)或5倍(II级钢筋)。2.2.2.3钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。2.2.3钢筋安装2.2.3.1安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。2.2.3.2当设计中未注明保护层厚度时，受力钢筋的保护层厚度(从钢筋外侧到混凝土表面的净距)不应小于30mm，亦不应大于50mm；对于厚度在300mm以内的结构，保护层厚度不应小于20mm。箍筋或不计算应力的次要钢筋，其保护层厚度不应小于15mm。对于环境介质的分外侵蚀性的工程或大体积基础工程，保护层厚度宜增加。在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块支垫，其强度不应小于设计的混凝土强度。垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。2.2.3.3绑扎和焊接的钢筋骨(网)架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定：在钢筋的交叉点处，应用直径0.7-2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向(8字形)交错扎结，或按双对角线(十字形)方式扎结。除设计有要求外，钢筋骨架的箍筋，应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点，可交错扎结。根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋。2.2.3.4钢筋骨(网)架宜先行预制，并应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。2.2.3.5安装钢筋骨(网)架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨(网)架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，并不应造成施工接缝。2.2.3.6钢筋骨(网)架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。2.3混凝土工程2.3.1混凝土拌制2.3.1.1混凝土必须严格按照试验室提供的施工配合比拌制，砼中所用水泥、细骨料、粗骨料、外加剂等必须采用保障部或试验室提供的原材料，不可擅自使用未交底的材料。2.3.1.2混凝土的拌制采用电子计量强制式搅拌机现场拌制，与拌和站集中拌和相结合，搅拌前各种原材料应根据施工配合比准确计量。2.3.1.3混凝土搅拌时，自投料完成算起，搅拌时间：强制式搅拌机不得少于1.5分钟；自落式搅拌机不得少于2分钟。当掺用外加剂时，搅拌时间应适当延长1～2分钟。2.3.2混凝土运输2.3.2.1混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水。2.3.2.2用手推车运输混凝土时，道路的纵坡不宜大于15%。2.3.2.3混凝土在倒装、分配或倾注时，应采用滑槽、串筒或漏斗等金属器具。当采用木制器具时，应内衬铁皮。2.3.3混凝土浇筑2.3.3.1浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架和预埋件等加以检查，确定固定合格后方可浇注。如发现问题，应及时处理，并作记录。2.3.3.2浇注混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。2.3.3.3混凝土浇筑可以用吊车配合集料斗进行浇注，要控制好混凝土的下落高度，防止混凝土离析。若自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应用滑槽、串筒、漏斗、溜管或振动溜管等器具浇筑。出料口混凝土堆积高度不宜超过1米。混凝土浇注时采用分层斜交法，通道箱涵的两侧墙身要同时浇注。2.3.3.4采用机械振捣混凝土时,应符合下列规定:插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍,以300mm为宜,梅花型布置。插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。机械振捣时，振捣棒与模板保持5—10cm的距离，严禁碰撞模板、钢筋和预埋部件。振捣采用快插慢拔的方式，振捣器布置均匀，间距差异不要过大。每一振点的振捣延续时间宜为20～40s，不宜过长，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。混凝土浇筑应分层进行，分层厚度宜为振捣器作用部分长度的1.25倍。2.3.3.5混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，间歇时间宜缩短。根据现场实际情况，超出规定时间时设置施工缝。2.3.3.6当混凝土表面出现析水时，应采取措施予以消除，不得扰动已浇筑的混凝土。2.3.3.7浇注涵身混凝土时，在顶板上要苫盖彩条布，防止混凝土在运输过程中掉到顶板模板上，不慎掉落的，要及时清除。避免浇注顶板时出现表面粗糙，影响外观质量。2.3.4混凝土养护2.3.4.1混凝土浇筑后，12h内即应覆盖和洒水，直至规定的养护时间。当日平均气温低于5℃时，应采取保温养护措施，并不得对混凝土洒水养护。2.3.4.2混凝土养护时间根据水泥的种类及外部相对湿度现场施工时确定。2.3.4.3当采用塑料布覆盖养护时，应将刚浇完的混凝土表面用塑料布覆盖严密。塑料布内应具有凝结水，并应经常检查。2.3.4.4当新浇筑混凝土的强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面行走或架设上层结构用的支撑和模板等设施。2.3.5预制混凝土构件2.3.5.1制作预制构件的基础应平整坚实，并应有防、排水设施。2.3.5.2构件预制完毕后，应在每个构件上写明编号和制作日期，以便于养护和吊装。2.3.5.3预制构件起吊时应符合下列规定：构件起吊时的混凝土强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，混凝土强度不应小于设计强度的75%，且吊点位置及吊环的配置均应通过计算确定。起吊绳索与构件水平面所成的角度不宜小于45°。起吊过程中应轻起轻落，专人指挥，不得发生碰撞。2.4模板2.4.1大孔径涵洞的外露部分必须采用大块钢模板。通道涵模板长度不小于3米，宽度不小于2米；其他涵洞模板长度不小于2米，宽度不小于0.5米。2.4.2模板安装时，连接处用密封条密封，防止漏浆。2.4.3用机油作为脱模剂时，必须用新机油。模板安装过程中，每天在涵洞周围撒水，安装好后用塑料布或彩条布苫盖，防止灰尘进入，影响混凝土外观质量。浇注混凝土时，苫布边注边撤除。2.4.4箱涵内模拆除要在混凝土强度达到设计标准强度的75%时才能拆除。外模在混凝土强度达到2.5Mpa时可以拆除。盖板涵基础和涵身模板在混凝土强度达到设计标准强度的75%才能拆除。2.4.5模板周转变形后，要及时进行修整。对变形较大、不能修复的，不得使用。3、施工过程3.1施工准备3.1.1编制涵洞工程施工组织设计，并履行报批程序。3.1.2修建施工临时设施，安装调试施工机具及标定试验机具，做好开工前的试验检测工作。3.1.3修筑好施工便道，并保持畅通，以利材料和机械设备进场。涵洞旁边选好一块场地，或利用路基，或利用挖基土方的堆弃场地加以平整碾压作为施工的材料堆场与拌和场等。生产、生活用电可采用自带15KW发电机发电；生产、生活用水可就近汲取洁净水，或在搅拌机位置挖一集水井作为施工用水水源。3.1.4根据工程数量，对水泥、砂、砂卵石、片石、碎石、钢筋等材料按材料计划提前在现场备料或确定料源保证，保证施工时施工材料的及时供给。保证所需劳动力、设备等在涵洞施工时随时到位。3.1.5线路控制桩复测完后，放出涵位纵、横向中心桩以及涵洞开挖线。根据设计资料现场核对涵洞的位置、交角、涵长。旧涵接长的还要核对孔径、角度是否与新涵相符，标高是否满足要求。若复核时发现与旧涵出现较大偏差，上报监理工程师。如果旧涵与新涵的桩号不一致，以旧涵为准；如果旧涵与新涵的轴线不在同一条直线上且角度小于5度时，以新涵与路中线的交角为准；如果旧涵衔接部位的实际标高与新涵衔接部位的设计标高不一致时，以旧涵实际标高为准，并相应调整新涵的出(入)水口的设计标高。测量放样完成后，应根据设计图的地质资料和基坑的开挖范围进行持力层深度初探，以确定基坑的实际开挖深度。3.2既有涵洞拆除及防护既有涵洞拆除及防护是接长施工安全的重中之重。施工时严禁进行爆破拆除。在拆除施工前，必须按照设计要求对既有线路进行加固和防护。(施工时，根据不同的涵洞及设计要求进行详细的技术交底)。新旧涵衔接部位处理应按图纸要求施工。3.3基础施工涵洞基础施工，应突击开挖，快速下基，及时封闭。3.3.1基坑开挖基坑开挖前，应就近作好道路水系调查工作，以维持原道路水系畅通。如发现基坑开挖对原道路水系有破坏的，应先做好道路改移和水系恢复。测量工程师根据设计图放样出涵洞的基底平面，结构物工程师根据测量的基底平面，结合初探确定的基坑实际开挖深度，以保证开挖边坡稳定为原则，确定开挖边坡坡率(实际开挖坡比应根据地层和地质现场确定)，放出开挖线(基坑底应预留50cm工作面以满足施工作业面、回填和安全要求)，挖机下挖，人工配合。开挖过程中，开挖的基础土方应及时运出或堆放至距基坑坡口2～5m以外，以防止边坡塌方；随时检查标高，以防超挖(超深部分用同级圬工回填)。挖机开挖距设计基底高程10cm时由人工清除，如不能很快进入下道工序，为避免扰动基底，应留下30cm基底土于施工前采用人工开挖至基底。开挖好的基坑，对边坡应及时检查，并对边坡作好适当防护，保证基坑边坡的稳定，且利于基坑的排水。若开挖基坑较深，要布设挡板，且须分层开挖，严禁从底层向四周掏土。基坑开挖不能间断，基坑不能暴露太久。在基坑开挖至设计基底标高或实际的持力层位置后，质检工程师和专业工程师应及时对基坑进行自检(包括基底标高、平面位置与基底承载力等)，再会同监理工程师对基坑进行检查。如符合设计，则可进行涵基础施工，并及时作好相关资料和施工记录的签证；如与设计有出入，则应及时与监理工程师现场定好方案，采取适当措施，保证基坑安全，再逐级上报，以便建指、局指及时组织设计院、监理站等现场察看、处理，并形成现场纪要。如基底土质与设计资料不符或有疑问时，应在基底标高取土样作土工试验。为防止雨水和地表水，开挖基坑时在其边坡以外周边挖一排水沟并经常保持畅通。如在开挖过程中发现基坑地下水比较丰富，应在基底周边挖集水井或集水坑，水量大时，用水泵将水抽出，以保持边坡和基底稳定。基坑中浸水的，要及时排除，防止基底浸水时间过长，承载力降低。对于涵洞接长，如新涵位于上游，在路基占地范围之外做好临时排水设施；新涵位于下游的，在上游进水口处设置拦水坝，用水泵把水排到同侧其他排水设施中去或通过塑料管道排到路另一侧的临时排水设施中。洞身长、挖基数量大的涵洞，基底不需作特别处理者，可以采取自下游端开始，逐节开挖，逐节下基，逐节封闭的办法，以避免坑基暴露时间过长。基底标高必须按照技术交底要求严格控制，一切松散浮土必须清除，若有局部超挖之处，不能用松土填补，用低标号砂浆调平。如基底不够密实，可进行原地面打夯，或夯填一层卵、碎石。3.3.2砂砾垫层砂砾垫层采用水撼砂方法施工。当基底为不透水性土质时或透水量满足不了施工进度要求时，应从砂砾垫层底部向外抽水，保证水在砂砾中渗透，达到密实程度。3.3.3基础施工3.3.3.1混凝土基础施工基础混凝土必须用电子计量强制式拌和机拌和，配合比要符合桥梁部分的要求。混凝土强度达到设计标准强度的75%后，才能进行箱涵底板或盖板涵涵台施工。3.3.3.2浆砌片石基础砌筑砌筑基础前，结构物工程师应根据涵洞基础平面位置桩在基础四个脚点打好定位桩，挂线并按沉降缝分好段，以沉降缝为施工段按平行法砌筑基础。涵洞基础顶标高标于沉降缝木板上。沉降缝木板3cm厚，15cm宽，与基础高，并用沥青浸制。沉降缝的设置必须严格按照设计要求，且分缝均匀，缝宽一致，保持垂直，并根据基础砌筑情况，沉降缝中间及时填塞填缝材料。开始砌筑前，对于石质基底用水润湿，砌筑用片石也须用水湿润。在基础的四个角点和沉降缝的角点各用一块经人工切割修整表面规则的片石作为定位石(定位石应选两面较规则，有一大面)且大面朝下，将事先准备好的钢筋插入角点位置，挂线控制基础外墙，每砌一层片石，即可将钢筋上的线往上挪一层。定出的沉降缝处也用定位石砌好，两定位石中间用沥青浸制的木板塞入作为填缝料。根据基底满铺砂浆量拌合高标号的砂浆将基底座浆，采用挤浆法首先砌镶面石，选用外面较规则的片石，大面朝下、丁顺相间。砌缝宽应为3cm且缝间不能用小石块填充。对于不规则片石，应将其修整成规则的外型，利于镶面。里层片石和镶面石应相互咬合紧密，石缝之间应填满砂浆且捣实，保证填缝砂浆饱满无空洞，如因缝过大可用棱角小石块采用挤浆法填充。里层片石要坐浆挤密，分层错缝，不允许出现通缝。砌完一层后，即可砌筑第二层，同样应先砌定位石，将线从角点钢筋挂到该层，且必须用铅锤进行基础面、四根角线、沉降缝竖直度的检查。然后砌镶面石和里层石头。镶面石砌筑时，考虑到勾缝时凿除砂浆的麻烦，应将缝留够2cm深。砌筑过程中，应随时检查标高，当流水面砌到标高时，应预留2-3cm以用来抹浆拉光(高标号砂浆)。与墙身连接处应外露一部分片石顶来联结墙身和基础结合部位抗剪力。基础砌好后，中间停下一段时间待基础强度达到30%以上再砌筑墙身，以一天以上为宜。当基础砌完后8小时左右即应洒水养护。基础砌筑圬工应在基坑无水的情况下进行，石料及砌块不得从平台上抛下，以免损坏已砌好的基础。水下基础圬工终凝后，方可停止抽水。3.3.3墙身砌筑先于基顶上将墙身底平面大样放出来，并用厚3cm的沥青浸制木板在每处沉降缝制作一个与墙身断面相同的支架用以控制在砌筑过程中控制墙背坡度和墙面的顺直度与平整度，并兼做沉降缝的填充料。砌筑时应对称在基础两侧同时砌筑墙身。砌前用水将墙底润湿。在放好定位线的墙身底平面角点位置砌好定位石，在标好的沉降缝处也用定位石控制，沉降缝中间填塞填缝材料。砌筑墙身要在预先安放好的沉降缝支架间拉线砌筑，并用铅锤检查竖直度。定位石和镶面石的纹理和色泽应保持一致，以保证砌出的墙外形美观。砌筑时两侧墙身应同时砌筑，且两侧墙身和两段墙身之间的高差应保持一致，最大不超过1.2m。墙身片石的砌法同基础的砌法一样，每砌筑120cm高度应找平一次，用以控制墙身的标高、墙背坡度和墙身的宽度。3.4墙顶砼浇注：   为了保证墙身及墙顶的沉降缝竖直且和基础、盖板沉降缝在一个断面内，墙顶砼以沉降缝为端面采用分段立模，分段浇注。从涵洞两头采用平行流水法施工，以加快工程进度。沉降缝处用3cm厚沥青板按墙身断面全宽布置。先将墙身模板支架支撑立好，支架采用定型钢管支架。墙身正面模板采用水平两根钢管，接缝处用竖直钢管联结，接缝处用竖直钢管联结，两根定型钢管对称支撑两侧墙身模板。墙背及侧模支架应稳固在涵洞旁边的坚固基底上。墙身正面采用钢模，墙背可采用木模，模板重点检查内侧钢模板的平整度，接缝处是否紧密，检查完后用原子灰腻子将模板接缝处填充密实，模板底也应密实，若有空隙，可采用麻布塞紧。浇筑前用水将基底润湿，即可浇筑砼。按水平分层法浇注振捣。墙顶砼的顶面高程要严格控制在同一个面上。混凝土成型后10小时左右应对墙身进行养生，一天后即可拆作钢模板，拆钢模板时应将模板从一侧向另一侧拆除，拆模后应继续对墙身进行养护。3.5钢筋砼盖板的预制、安装及帽石的制作按施工技术交底书加工钢筋，按盖板平面尺寸制作模板，将预制场基底平整压实，用水准仪控制场标高及平整度。然后将基底用砼硬化，硬化后的砼台座平整度在两米范围内不能大于2mm。将pvc板作为预制盖板的底模，浇注砼前，刷好脱模剂。将模板支好，模板侧边用支架稳固好。加工好的钢筋按技术交底书绑扎安装，为方便盖板吊装，应预埋φ12钢筋吊钩，且预埋钢钩和盖板主钢筋相连。钢筋网跟盖板底之间用高标高砂浆制成的保护层垫块设置保护层，垫好即可浇筑砼，浇注砼时，应充分振捣密实。浇筑好的砼盖板，可铺设稻草洒水养护。砼墙顶，三角垫块浇筑时，应严格控制其标高及平整度，成型后做好洒水养护。将钢筋砼盖板运至现场，在墙顶上均匀座上一层高标号的砂浆。用吊车将盖板吊装到位。两盖板之间的沉降缝之间用厚3cm断面全宽的沥青板填充盖板沉降缝。按施工技术交底书用木板做成帽石帽板。倒棱的制作：采用6×6cm方木对角锯开，刨开5×5cm等腰三角条，固定在帽石模板顶部周边内侧，灌前刷好脱模剂。帽石砼严格控制水灰比，选用和易性好的小石子砼，灌注时注意捣固，顶面拍实整平，待砼接近初凝(一小时)时压实、原浆抹光，一次成型后覆盖养生。3.6沉降缝及防水层涵洞主体作完后，即可对沉降缝填塞沥青麻筋及施作防水层基础流水面沉降缝采用沥青浸制麻筋塞入沉降缝，然后在其上浇注沥青油。墙身、盖板沉降缝抹高标号砂浆。防水层的施作：制作防水层前用砂浆将涵背沉降缝两边找平，防水层基层两边对称，每边不小于25cm，经养护、干燥后方可铺设防水层。3.7砌体勾缝勾缝前用直径为14mm的圆钢加工成勾缝工具。浆砌片石勾缝：片石采用平缝压槽。用高标号砂浆将镶面石表面砌缝抹平抹满，片石上不能有多余的砂浆，以免影响镶面美观。勾缝宽度为14mm，深度为1cm。勾缝时应顺沿片石，力求勾缝均匀圆顺，砂浆凹槽内表面光洁，无毛糙、起砂现象。勾缝完后加强养生。3.8台背回填台背回填采用级配碎石夯实，级配碎石经试验室检验合格后方准进场分开堆置于堆料场，按试验室提供的级配充分拌匀，按30cm一层分层回填，采用蛙式打夯机或锤式打夯机充分夯实，检查K30地基系数、孔隙率，合格后继续填筑下一层。4．施工安全4．1保证既有线施工安全4.1.1涵洞施工前，了解清楚地下管线的位置、深度、走向，禁止有破坏管线事故的发生。4.1.2施工时，设专人防护。靠近既有线作业时设隔离措施。4.1.3既有线涵洞改建施工应符合下列规定：改建施工中应随时观测既有线路与涵洞状态的变化。当需要降低地下水位施工时，不得影响原有建筑物的稳定。4.1.4涵洞接长需在对接口处处理原有混凝土和砌体时，严禁采用爆破法施工。4.1.5雨季施工作好防洪排水措施：疏通排水沟、渠；必要时砌截水墙挡水或挖集水井排水。4.1.6涵洞端、翼墙拆除时如对路基边坡有影响，在路基边坡上打入工字钢并加横板防护。4.1.7开挖基坑前预先和工务部门商定，并请派人对线路进行监护，必须备有各种信号设备及抢修工具，以防万一。另外设好防护，边缘2米内禁放重物，闲杂人员不准逗留。4．2现场作业安全4.2.1高空作业要严格按照规范和安全作业规则配戴安全帽、安全带、设置安全网，大风、大雨等不良气候条件下不得进行高空作业。4.2.2工地设立明显的安全警示牌和安全注意事项宣传栏。4.2.3严格用电制度。工地用电应设安全措施及危险标志。4.2.4作业附近有高压线时，先拆除或采取防护措施。4.2.5拆除模板、支架时禁止随手从高空扔下，上部作业人员所用工具要拿好放稳，以防坠落砸伤下部作业人员。4.2.6工作坑应设置防护围栏和警示标志，工作坑靠基础一侧应用土板顶挡支牢，如有松动变形，立即加固；列车通过时，应暂停作业，人员撤出避让。4.2.7在距离接触网支柱及带电部分5米以内的金属结构(钢管脚手架等)上施工时，金属结构均需接地。在5米以内的施工机具如发电机、搅拌机等也必须接地。所有接地线及带电或可能带电部分均应设置明显标志，并采取必要的防护措施。4.2.8圬工养生，禁止向接触网带电部分2m范围内泼水、喷水。四、在施工过程中，如涉及本指导书未提及的内容，应严格执行国家行业标准、规范以及规程